필드에서 바로 쓰는 사출금형 공정 용어 총정리

사출금형 공정은 제품의 품질과 생산 효율성을 결정짓는 중요한 과정입니다. 각 단계에서 사용되는 용어들을 정확히 이해하면 제조 공정을 원활하게 진행할 수 있습니다.이번 글에서는 사출금형 공정의 주요 용어들을 단계별로 정리해보겠습니다.

 

사출금형 공정은 제품의 설계부터 제작, 성형, 냉각, 탈형 및 후가공에 이르기까지 여러 단계를 거칩니다. 각 단계마다 전문 용어들이 사용되며, 이를 정확히 이해하는 것이 중요합니다.

1. 설계 단계
   
   • 사출금형 설계 (Mold Design): 최종 제품의 형태와 기능을 결정하는 중요한 과정입니다.이 단계에서는 CAD 소프트웨어를 활용하여 금형의 3D 모델을 설계하며, 제품의 모양, 크기, 기능성을 고려합니다.
   • 게이트 위치 (Gate Location): 녹은 재료를 제품에 주입하는 통로인 게이트의 위치는 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다.최적의 게이트 위치를 선정하여 재료의 흐름을 최적화해야 합니다.
   • 파팅 라인 (Parting Line): 금형이 열리고 닫히는 부분에서 발생하는 경계선으로, 제품의 표면에 흔적으로 남을 수 있습니다. 파팅 라인의 위치를 적절하게 설정하여 제품의 외관과 기능에 미치는 영향을 최소화해야 합니다.
   • 언더컷 (Undercut): 제품을 금형에서 분리하는 과정에서 어려움을 주는 형상이나 구조를 말합니다. 언더컷이 있으면 슬라이드나 리프트와 같은 추가 장치를 사용하거나 제품 디자인을 변경하여 문제를 해결해야 합니다.
   • 하트러너 (Hot Runner): 금형 내부에 설치된 가열 시스템으로, 플라스틱을 지속적으로 녹인 상태로 유지하여 효율성을 높이는 러너 시스템입니다. 불필요한 폐기물을 줄이고 생산성을 향상시킵니다.
   • 핀포인트 (Pinpoint Gate): 게이트의 한 종류로, 작은 직경을 가진 주입구입니다. 주로 작은 제품이나 정밀한 부품에 사용되며, 게이트 자국이 거의 보이지 않는 장점이 있습니다.
   • 사이드게이트 (Side Gate): 금형의 측면에서 재료를 주입하는 게이트 방식으로, 제품의 디자인에 따라 선택적으로 사용됩니다.
2. 금형 제작 단계
   
   • 캐비티 (Cavity): 금형 내부에서 제품의 외형이 형성되는 공간입니다.캐비티의 정밀도를 높여 최종 제품의 품질을 향상시킵니다.
   • 코어 (Core): 제품의 내부 형상을 만들기 위해 캐비티와 맞물리는 부분입니다.예를 들어, 병의 내부 공간을 만들기 위해 코어가 필요합니다.
   • 러너 시스템 (Runner System): 녹은 재료가 금형 내에서 이동하는 경로를 뜻합니다.효율적인 러너 시스템을 설계하여 재료의 흐름을 최적화해야 합니다.
   • R값 (Radius Value): 금형이나 제품 모서리의 곡률을 의미하며, 제품의 내구성과 미적 요소에 영향을 미칩니다.
   • 구배 (Draft Angle): 제품이 금형에서 쉽게 빠질 수 있도록 설계된 경사각을 뜻합니다.
   • 살 두께 (Wall Thickness): 제품의 두께를 의미하며, 균일한 두께를 유지하는 것이 중요합니다.
   • 래핑 (Lapping): 금형 제작의 후반후 표면을 광택이 나도록 매끄럽게 만들어 주는 작업으로 투명하고 깔끔한 표면의 성형이 가능하며 성형품의 취출 역시 쉽습니다.
   • 부식 (Corrosion): 금형 표면을 무광 또는 거칠게 처리해 제품을 고급스럽게 만들어주는 과정으로 고운 부식과 거친 부식, 반광, 유광, 무광 등 부식 처리가 가능하며 제품의 특성에 따라 부식을 추천하지 않는 경우도 있습니다.
   • 에젝타 (Ejector System): 제품을 금형에서 분리시키는 시스템으로, 밀핀과 함께 작동하여 제품의 손상을 최소화합니다.
3. 사출 성형 단계
   • 사출기 (Injection Molding Machine): 플라스틱이나 금속 등의 재료를 녹여 금형에 주입하는 기계입니다. 제품의 크기와 복잡성에 맞춰 적절한 사출기를 선택해야 합니다.
   • 사출 압력 (Injection Pressure): 녹은 재료를 금형에 주입할 때 가해지는 압력으로, 제품의 충진 상태와 품질에 큰 영향을 미칩니다.
   • 사출 속도 (Injection Speed): 재료가 주입되는 속도를 말하며, 재료의 특성과 제품의 품질에 따라 조정되어야 합니다.
   • 웰드라인 (Weld Line): 녹은 플라스틱이 금형 내부에서 합쳐질 때 발생하는 선으로, 약한 결합을 유발할 수 있습니다. 제품 설계 및 성형 조건 최적화를 통해 최소화할 수 있습니다.
   • 사상 (Mold Polishing): 금형 표면을 연마하거나 정밀 가공하여 제품의 외관 및 성능을 향상시키는 작업입니다.
   • 밀핀 (Ejector Pin): 성형된 제품을 금형에서 밀어내기 위해 사용하는 핀입니다. 적절한 위치와 힘이 중요합니다.
   • 흑점 (Black Spot): 제품 표면에 나타나는 검은 점으로, 열 분해 또는 재료 오염이 원인일 수 있습니다.
   • 냉각 시간 (Cooling Time): 금형 내부의 재료가 고체화될 때까지 걸리는 시간입니다. 적절한 냉각 시간 설정은 변형을 방지하고 생산 효율성을 높입니다.
   • 형체력 (Clamping Force): 사출 성형기에서 금형이 닫힐 때 가해지는 힘입니다.형체력은 금형이 제대로 닫히고 제품이 정확한 형상을 유지하는 데 중요합니다.
   • 플래시 (Flash): 금형의 틈 사이로 녹은 재료가 새어나와 제품에 생기는 얇은 막을 의미합니다.플래시는 제품의 품질에 영향을 미치므로, 사출 성형 후 제거해야 합니다.
   • 수축현상 (Shrinkage): 성형된 제품이 냉각 후 크기가 줄어드는 현상으로, 재료 특성과 설계 조건을 통해 제어합니다.
   • 백화현상 (Blushing): 제품 표면에 하얗게 변색되는 현상으로, 금형 온도나 재료 선택을 조정하여 방지할 수 있습니다.
4. 탈형 및 후가공 단계
   • 탈형 (Ejection): 제품이 금형에서 분리되어 나오는 과정입니다.탈형 과정이 원활해야 제품의 손상을 방지할 수 있습니다.
   • 후가공 (Post-Processing): 사출 성형 후 제품의 품질을 개선하기 위해 추가로 수행되는 작업을 말합니다. 플래시 제거, 표면 처리, 도색 등이 후가공에 해당됩니다.
   • 사출 사이클 (Injection Cycle): 하나의 제품이 완성될 때까지 걸리는 전체 과정을 의미합니다. 사이클 타임을 최적화하면 생산성을 높일 수 있습니다.
   • 바리 (Burr): 제품의 경계에서 발생하는 얇은 재료 조각으로, 후가공 작업에서 제거됩니다.
   • 티제로 (T-Zero): 금형 설계의 초기 단계에서 제품 구조를 검증하고 수정하는 작업을 의미합니다.
   • 레진 (Resin): 사출 성형에 사용되는 기본 재료로, 열가소성 플라스틱 및 열경화성 플라스틱으로 구분됩니다.

전문 사출금형 용어부터 제조전반에서 사용하는 각종 용어, 위 용어들에 대한 구체적인 설명을 계속해서 업로드해 나갈 예정입니다.

 

아는 만큼 제품의 품질과 OEM 제조 요청 과정에서의 실수를 줄일 수 있습니다.

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