제품개발 과정에서 흔히 언급되는 용어 ES(Engineering Sample), MV(Manufacturing Verification), MVT(Manufacturing Verification Test)는 초보자들이나 새로운 제조 프로세스를 접하는 분들에게 다소 낯설 수 있습니다.
이 글에서는 각각의 용어가 의미하는 바와, 실제 현장에서 협업 프로세스를 어떻게 구성해야 하는지, 나아가 불량률을 낮추고 생산성을 높이기 위한 팁까지 한눈에 살펴보겠습니다.
1. ES (Engineering Sample)
ES(Engineering Sample)은 제품 개발 초기 단계에서 제작하는 시제품이다.
- 주요 목적:
- 아이디어나 설계가 실제로 구현 가능한지 확인
- 초기 기능, 구조, 재료 적합성 등을 간단히 검증
- 설계 변경 사항을 빠르게 파악하여 전체 개발 방향을 잡아감
- 특징:
- 잦은 수정이 발생할 수 있으므로 유연한 설계와 빈번한 테스트가 필수
- 제품 완성도를 높이기 위한 초기 피드백 수집 역할
ES 단계에서 꼼꼼한 설계 검증과 피드백이 이뤄지면, 뒤이어 진행될 MV, MVT 단계에서 시행착오를 크게 줄일 수 있다.
2. MV (Manufacturing Verification)
MV(Manufacturing Verification)는 실제 양산이 가능한 형태로 제품을 검증하는 과정입니다.
- 주요 목적:
- 공장 설비에서 제품 생산이 원활히 돌아갈 수 있는지 확인
- 공정 시간, 부품 수급, 작업 순서 등을 시뮬레이션해 양산 가능성을 점검
- 예측치와 실제 생산에서의 차이를 찾아내며, 불량 원인이나 병목공정을 사전 파악
- 특징:
- ES 단계에서 확정된 설계(또는 수정된 설계)를 바탕으로 진행
- 공정 최적화, 생산 라인 배치, 작업자 교육 등 세부적인 실행 방안을 확립
- 불량률과 생산비용, 생산성 간 균형점을 맞추는 단계
MV에서 성공적으로 검증을 마치면, 실제 시험 생산(파일럿 런)을 통해 현장 데이터를 확인하는 MVT 단계로 넘어갑니다.
3. MVT (Manufacturing Verification Test)
MVT(Manufacturing Verification Test)는 소규모 시험 생산을 실시해, 양산 시 발생할 문제를 최종 점검하는 단계입니다.
사출에서는 T0와 같은 시사출의 개념으로 볼 수도 있습니다.
- 주요 목적:
- 파일럿 런(Pilot Run)으로 일정 수량을 생산해 불량률과 생산 효율 측정
- MV 단계에서 놓쳤을 수 있는 미세한 문제(조립 오류, 자재 불량, 작업 편의성 등)를 확인
- 대량 생산으로 넘어가기 전, 마지막으로 공정 전체를 검증
- 특징:
- QA(품질관리)팀이 불량 데이터를 분석하고, 필요한 개선 사항을 각 팀에 공유
- 설계팀은 최종 구조 또는 부품 선택을 재검토, 제조팀은 라인 효율과 작업자 동선 최적화
- 이 과정을 문제없이 마쳐야만 제품이 본격적으로 양산(Mass Production)에 돌입
구체적 협력 프로세스: 팀 간 소통과 외주업체 협업 노하우
ES → MV → MVT가 성공적으로 이뤄지려면 내부 팀 간뿐 아니라 외주 업체와의 긴밀한 협력이 필수입니다. 다음 프로세스를 고려해보자:
- 사전 설계 검증 미팅 및 문서화
- 내부 설계팀이 먼저 ES 결과를 공유하고, 핵심 스펙·품질 기준·목표 원가 등을 외주 업체와 협의
- 회의록, 도면, BOM(Bill of Materials) 등을 투명하게 문서화해 혼선을 줄입니다.
- 외주 업체의 공정 범위, 담당자, 예상 리드타임도 이때 확정해둡니다.
- 실시간 공정 모니터링 & 이슈 트래킹
- MV 단계에서 생산 실험을 진행할 때, 외주 업체와 함께 공정 모니터링 시스템(ERP, MES 등)을 구축해 문제점을 즉시 공유
- 불량이나 지연 상황이 생기면 이슈 트래킹(예: Jira, Trello)을 사용해 문제 담당자와 해결 기한을 명시
- 설계 변경이 필요한 경우, 외주 업체가 재료 변경 가능성이나 공정 추가 비용 등을 즉시 피드백
- 정기 품질 회의 & 협업 강화
- ES·MV·MVT 단계마다 품질 지표(불량률, 사이클 타임, 코스트 등)를 중심으로 주기적 회의
- 외주 업체의 생산·품질 담당자도 참여해, 현장 상황과 어려움을 듣고 실행 가능한 대책을 마련
- 의사결정 과정을 문서화해 추후 문제가 발생했을 때 책임 소재를 분명히 하고 재발을 방지
- 양산 전 마지막 파일럿 런 & 개선 반영
- MVT에서 파악된 개선 사항을 즉시 반영할 수 있도록, 계약 조건에 부분 수정 가능성을 열어둡니다.
- 품질기준(QA 스펙)에 맞춘 QC(품질검사) 가이드를 작성해 외주 업체와 공유
- 실제 공정에서 실현되는지 파일럿 런으로 검증 후, 완성도 높은 상태로 양산 돌입
불량률 낮추고 생산성 높이는 대안
MVT 이후 외주 업체와의 협력 또는 자체 공정에서, 불량률을 낮추고 생산성을 높이기 위해 지속적으로 노력해야 합니다.
- 검사 자동화와 공정 단순화
- 카메라·센서·비전 시스템 등을 도입해 중간 검수 자동화
- 설계팀과 협의해 부품 수를 줄이거나, 조립 순서를 단순화해 오류 가능성 축소
- FMEA·5 Whys 등 원인 분석 기법
- 불량 원인 재발 방지를 위해 체계적인 분석 진행
- 문제가 반복되는 공정이라면, 설계 결함인지 공정 설정 문제인지 명확히 구분하여 해당 담당 부서에서 조치
- KPI 기반 관리와 피드백 루프
- 불량률, 생산 속도, 납기 준수율, 원가 등의 KPI를 정기적으로 모니터링
- 데이터에 근거해 협력사 평가나 내부 공정 개선을 결정
- 문제 발생 시 즉각 피드백 후, 다시 KPI 변화를 추적하여 개선 효과 확인
- 장기 파트너십 유지
- 외주 업체와 상호 신뢰를 쌓고, 노하우를 공유해 공정 전문성을 높이도록 장기 계약 고려
- 지속적인 커뮤니케이션과 기술 지원, 교육 등을 제공해 상생 구조 형성
- 믿을 만한 외주 협력사가 있으면 개발 속도와 품질 모두 안정적으로 유지할 수 있습니다.
워크플로우로 다시 정리하면,
┌───────────────────────────────────────────────────┐
│ 1. ES (Engineering Sample)
│ 기간: 약 1~2주
│
│ • 주요 목표:
│ - 제품 아이디어·설계 구현성 검증
│ - 기능·구조 초안 테스트 및 설계 변경 사항 도출
│ • 핵심 작업:
│ - 시제품(프로토타입) 제작
│ - 부품·재료 호환성 및 핵심 기능 확인
│ - 간단한 품질 시험(내구성·조립성 등)
│ • 협업 포인트:
│ - 설계팀 ↔ QA팀: 초기 설계 오류 검토, 수정 반영
│ - 필요 시 외주사(부품가공·3D프린팅 등) 협력
│ • 산출물:
│ - ES 시제품, 테스트 리포트, 설계 수정 사항
│ • 주요 리스크 & 방안:
│ - 설계 변경 잦을 시 일정 지연 → 팀 간 긴밀한 피드백
└───────────────────────────────────────────────────┘
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┌───────────────────────────────────────────────────┐
│ 2. MV (Manufacturing Verification)
│ 기간: 약 2~3주
│
│ • 주요 목표:
│ - 실제 생산 공정 적합성 검토, 불량률 예측
│ - 공정 시간·자재 수급·설비 운용 가능성 점검
│ • 핵심 작업:
│ - 시뮬레이션 기반 공정 설계 (사이클 타임·불량률 예상)
│ - BOM(자재 명세) 최종 확정, 설계 보완
│ - 필요 시 설비 조정 및 작업자 교육 계획
│ • 협업 포인트:
│ - 생산팀 ↔ QA팀: 불량 발생 원인 분석, 검사 기준 설정
│ - 설계팀 ↔ 외주사: 제조 한계·납기·원가 재확인
│ • 산출물:
│ - 업데이트된 설계도면/BOM, 공정 시뮬레이션 결과
│ • 주요 리스크 & 방안:
│ - 공정 병목·불량률 추가 발견 → 팀 간 실시간 이슈트래킹
└───────────────────────────────────────────────────┘
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┌───────────────────────────────────────────────────┐
│ 3. MVT (Manufacturing Verification Test)
│ 기간: 약 1~2주
│
│ • 주요 목표:
│ - 소규모 시험 생산(파일럿 런)으로 최종 결함 확인
│ - 실제 불량률·생산 효율 측정, 시장 투입 전 점검
│ • 핵심 작업:
│ - 일정 수량 시험 생산 후 품질·공정·납기 데이터 수집
│ - 조립·포장·출하 전 과정에서 문제 발생 여부 점검
│ • 협업 포인트:
│ - 생산팀·외주사 ↔ QA팀: 실시간 불량 원인 분석 및 개선
│ - 설계팀: 문제 발생 시 구조 수정·원인 파악
│ • 산출물:
│ - 파일럿 생산 결과 보고서 (불량률, 공정성능, 비용)
│ - 최종 공정 매뉴얼·검사 기준 확정
│ • 주요 리스크 & 방안:
│ - 시험 생산 중 결함 노출 시 일정 지연 → 신속한 피드백
└───────────────────────────────────────────────────┘
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┌───────────────────────────────────────────────────┐
│ ▶ Mass Production (양산) │
│ - MVT에서 안정성·품질이 확보되면 대규모 생산 돌입
│ - 불량률·생산 효율 지속 모니터링 & AS, 고객 피드백
└───────────────────────────────────────────────────┘
ES → MV → MVT 과정을 제대로 이해하고, 각 단계에서 팀 간 원활한 소통과 외주 업체와의 협업 체계를 잘 갖춘다면, 불량률과 생산성을 동시에 잡을 수 있습니다. 초기 ES에서 충분한 설계 검증을 하고, MV에서 실제 생산 가능성을 꼼꼼히 따져보며, MVT에서 마지막 파일럿 런까지 무리 없이 통과한다면 양산 단계에서 발생하는 대규모 문제를 예방할 수 있습니다. 특히 외주 파트너와 긴밀한 협업은 리드타임 단축, 원활한 품질관리의 핵심이 될 수 있습니다.
결국 이 모든 과정이 쌓여야 시장에 고품질의 제품을 안정적으로 선보일 수 있습니다.
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