마스터배치란? 최소주문량 50 kg, 플라스틱 컬러 착색 계산법 완전정복

 

1. 마스터배치·플라스틱 착색 기본 이해

플라스틱에 색을 입히는 방법은 크게 두 가지입니다.

 

첫째, 레진(베이스 수지)에 소량의 안료∙첨가제를 고농도로 분산시켜 만든 ‘마스터배치(Masterbatch)’를 섞어 쓰는 방식,

둘째, 파우더 형태 안료를 직접 투입하는 드라이 블렌딩 방식이죠.

 

산업 현장에서는 작업성·재현성·안전성을 이유로 마스터배치가 압도적으로 선호됩니다. 같은 색이라도 제조사마다 분산 기술이 달라 색상 선명도와 내광성, 열안정성에서 큰 차이가 나므로 “어느 브랜드의 마스터배치냐”가 곧 품질 경쟁력이 됩니다. 드라이 블렌딩은 투자비가 적지만 색상 균일도와 작업 환경(분진) 측면에서 불리해 대량 양산에는 잘 쓰이지 않습니다.

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2. 마스터배치·플라스틱 착색 최소주문량 50 kg의 의미

마스터배치는 ‘고농축 착색제’라는 특성상 제조사가 한 번에 만들 수 있는 최소 배합 배치(batch) 단위가 정해져 있습니다. 국내외 대부분의 컬러 컴파운더가 제시하는 기준이 50 kg. 여기에는 두 가지 이유가 있죠.

1. 혼합·펠러타이징(Pelletizing) 장비 용량 – 배합기·압출기 스크류가 일정량 이하일 경우 소재가 고르게 분산되지 않아 색 편차가 심해집니다.
2. 안정된 품질 보증 – 색상 측색 데이터를 신뢰하려면 최소 샘플 수가 필요합니다. 너무 적게 만들면 색상·광택·유동성이 동일하게 유지됐는지 검증이 어렵습니다.

결국 “50 kg 은 공정 안정성을 위해 필요한 최소 공장 가동량” 이라고 이해하면 됩니다. 다만 특정 톤·펄 컬러, 기능성 첨가제가 들어간 경우 MOQ가 100 kg 이상으로 높아지기도 하니 초기 상담 때 반드시 확인하세요.

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3. 마스터배치·플라스틱 착색 계산법: 3 ~ 5 % 배합 실전 예시

마스터배치를 얼마나 주문해야 할지 막막할 때는 ‘제품 1pcs 중량’을 기점으로 아래 공식을 사용해 보세요.

필요 마스터배치 중량(kg) = 총 생산 수량 × 1pcs 중량(kg) × 배합 비율(%)

배합 비율은 소재·색 농도에 따라 달라지지만 통상 **3 % ~ 5 %**를 잡으면 대부분 무난합니다. 예를 들어,

• 조건
  • 제품 중량: 120 g(0.12 kg)
  • 예상 생산 수량: 8 000개
  • 권장 배합 비율: 4 %
• 계산
  1. 총 레진 필요량 = 0.12 kg × 8 000 = 960 kg
  2. 마스터배치 필요량 = 960 kg × 0.04 = 38.4 kg

38.4 kg만 주문하면 될 것 같지만, MOQ 50 kg 규정 때문에 실제 주문서는 50 kg로 맞춰야 합니다.

여기서 자주 나오는 질문: “남는 11.6 kg 어떻게 하지?”

 

• Tip 1. 다음 생산 LOT을 미리 고려 – 재주문 시 동일 배치번호 제품을 사용하면 색상 차이를 최소화할 수 있습니다.
• Tip 2. 포장 디자인별 색상 통합 – 같은 톤 계열 제품을 기획 중이라면 컬러 범위를 조정해 동일 마스터배치를 ‘멀티 사용’할 수 있게 콘셉트를 세우세요.

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4. 컬러별 MOQ 최적화 전략: 마스터배치·플라스틱 착색 비용 절감

1. 샘플 판매 활용 – 일부 컴파운더는 3 kg 미만 ‘랩 샘플’을 유료(혹은 무상)로 제공해 줍니다. 양산 전 가벼운 물성·컬러 테스트를 해 두면 불량 리스크를 크게 줄일 수 있죠.
2. 멀티 원부재 전략 – 주력 색상을 ‘콘센트릭’(무채색·화이트·블랙)으로 통일해 놓고, 포장·라벨·실크 인쇄로 컬러 아이덴티티를 만드는 방식도 있습니다. 특히 중소 규모 브랜드라면 마스터배치 재고 부담을 획기적으로 낮출 수 있습니다.
3. 재생 원료 사용 시 검토 항목 – PCR(Post-Consumer Recycled) 소재를 쓰면 배합율이 5 % 이상으로 올라가는 경우가 많습니다. 재생 수지가 기본적으로 ‘황변’(yellowing)을 갖고 있기 때문인데요, 이때는 안료 농도·분산제를 조정하거나 내열·내광성이 우수한 고가 안료를 쓰는 방법이 있습니다.
4. VMI(Consignment) 계약 – 대량 파트너십이라면 컴파운더와 VMI(Vendor Managed Inventory) 형태로 재고를 위탁 관리하여 필요 시점에 20 ~ 30 kg 단위로 출고받는 경우도 있습니다. 초기 단가가 다소 올라가지만 ‘창고비 + 불용재고’ 위험을 줄일 수 있어 장기적으로 이득이죠.

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마무리 

플라스틱 제품을 만들 때 ‘색’은 소비자가 가장 먼저 인지하는 품질 요소입니다. 그런데 막상 생산 단계로 들어가면 마스터배치 최소주문량 50 kg·플라스틱 착색 비율 같은 현실적인 숫자가 발목을 잡곤 하죠.

 

오늘 살펴본 공식과 전략만 기억해 두면,

1. 제품 중량·생산량에서 필요한 마스터배치 수량을 1분 안에 계산
2. MOQ 50 kg 규정을 역으로 활용해 컬러 라인업·재고 전략까지 세팅
3. 추가 비용 없이도 일관된 색 품질과 생산 효율을 확보

할 수 있습니다. 아직도 컬러 때문에 머리가 복잡하시다면 전문가 상담을 추천드립니다.

 

제조공조는 국내외 최신 착색 트렌드, 컴파운더 매칭 노하우까지 현실적인 솔루션을 제공합니다.

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