“금형은 비싸고, 만들려면 최소 한 달은 걸린다.”
제품 개발을 처음 시작한 창업자라면 한 번쯤 들어본 말이죠. 하지만 실리콘 몰드를 적재적소에 활용하면 ‘시간·비용 괴물’인 금속 금형 없이도 시제품을 뚝딱 만들고, 시장 반응까지 빠르게 검증할 수 있습니다. 특히 액상(LSR)이나 경화형(RTV) RTV 실리콘을 사용하면 복잡한 언더컷, 얇은 두께, 식품·의료 등급까지 모두 대응 가능합니다.
오늘은 국내 실리콘 전문 제조사 동진실리콘의 현장 노하우와 해외 사례를 함께 엮어, ‘실리콘 몰드 잘 쓰는 법’을 단계별로 정리해 드리겠습니다.
1. 실리콘 몰드 제작 방법 101 — 마스터부터 경화까지
- 마스터(원형) 준비
- 3D 프린팅(CLA, MJF)이나 CNC 등으로 치수 정확도를 확보합니다. 표면 사포·광택 작업을 거쳐야 몰드 표면이 매끄럽습니다.
- 몰딩 박스 & 게이트 설계
- 실리콘을 붓는 틀을 ‘몰딩 박스’라고 부릅니다. 액상이 유입될 ‘게이트’, 공기 배출 ‘벤트’를 실리콘 막대·목봉으로 미리 부착하면 기포 ZERO 몰드를 만들 수 있죠.
- RTV 실리콘 배합·탈포
- A/B액 1 : 1 혼합 후 진공 2 분 탈포. 가정용이라면 지퍼백+핸디청소기로도 간이 탈포가 가능합니다.
- 경화·탈형
- 실온 4~6시간(또는 60 ℃ 오븐 1 시간) 경화 뒤, 몰드를 ‘뒤트는’ 느낌으로 살살 빼내면 끝. 평균 30회 이상 반복 사용이 가능합니다.
왜 실리콘일까?
- 저수축(0.1 %↓) 덕분에 치수 손실이 거의 없고,
- -60 ℃~200 ℃ 내·외 온도 모두 버티며,
- 탄성이 있어 언더컷이 큰 형상도 원샷에 복제 가능합니다.
2. RTV 실리콘 선택 요령과 배합 팁
| 구분 | 경도 | 특징 | 추천용도 |
| 저경도(10~20) | 말랑·투명 | 기포가 잘 빠져 석고/레진 공예용 | 캔들, 석고방향제 |
| 중경도(25~40) | 범용 | 탄성·치수 안정성 균형 | 시제품 캐스팅, 소량 사출 대체 |
| 고경도(45↑) | 단단 | 내마모·내열 우수 | 자동차 부품, 전기절연 부품 |
배합 팁
- 착색제는 1 % 이하만 넣어야 경화 지연을 피할 수 있습니다.
- 백금촉매형 실리콘은 냄새·변색이 없지만, 유황계 접촉 시 경화 불량이 발생하니 금속·고무 파츠와 섞일 땐 반드시 사전 테스트를 하세요.
3. 실리콘 몰드 실제 활용 사례 — 동진실리콘이 알려준 현장 포인트
| 분야적용 | 예시 | 현장노하우 |
| 대량 사출 대체 | 실리콘 캡·패킹·키패드 | 동진실리콘은 LSR 사출로 하루 수만 개 생산하며, 색상·경도 커스터마이징으로 의료·전자·생활용까지 확대했습니다. 실리콘은 성형 후 ‘플래시(여분)’가 얇아 후가공 비용을 줄여줍니다. |
| 저압 주조 전 테스트 | ABS 부품 ‘테스트 샷’ | 알루미늄 금형 대신 RTV 몰드를 떠서 20~30개 미리 주조한 뒤 치수·강도 검증 → 금속 금형 리스크↓ |
| 식품·베이킹 | 초콜릿·젤리 몰드 | FDA·LFGB 인증 실리콘 + -40 ℃ ↔ 220 ℃ 내열성으로 오븐·냉동고 오가며 반복 사용 |
| 레진 아트 | 스톤 화병·조명 | 고경도(40+) 실리콘으로 몰드를 뜨면 표면 광도가 높아 사포질을 최소화할 수 있습니다 |
4. 사출 성형 vs. 압축 성형, 그리고 실리콘 몰드의 확장 전략
| 항목 | 사출성형 | 압축성형 |
| 사이클 타임 | 30 초~1 분 | 1~6 분 (느림) |
| 툴링 비용 | 높음(금속 금형 필수) | 낮음(단순 금형) |
| 복잡 형상 | 언더컷 처리 용이 | 간단 형상에 최적 |
| 대량 생산 | 10,000+ EA 효율 | 5,000 EA↓ 소량·다품종에 유리 |
해외 ZSR 블로그에서도 “복잡하거나 식품·의료 등급 실리콘 부품은 LSR 사출, 대형·저가형은 압축 성형” 공식을 권장합니다.
스마트 전략
- 아이디어 검증 — RTV 몰드로 20~100개 소량 캐스팅
- 소량 판매 — 압축 성형으로 1,000여 개 제작
- 대량 진출 — LSR 사출 금형으로 하루 수만 개 생산
이 3-Step을 따라가면 초기 자본을 최소화하면서도 수요가 터질 때 즉시 스케일업할 수 있습니다.
결론
실리콘 몰드와 RTV 실리콘을 제대로 쓰면 ‘아이디어 → 시제품 → 양산’ 여정을 월 단위가 아닌 일 단위로 단축할 수 있습니다. 동진실리콘 같은 선도 기업은 이미 의료·전자·리빙 시장에서 이 방식을 적극 활용해 대량 사출까지 이어지는 선순환을 만들고 있죠.
- 초기 20~30개는 RTV 몰드로 빠르게 검증
- 소량 1,000개는 압축 성형으로 비용 절감
- **대량 10,000개+**는 LSR 사출로 품질·속도 모두 확보
이렇게 단계별로 밟아나가면 금형비·재고 리스크를 대폭 줄일 수 있습니다.
다음 한 걸음
“우리 제품에도 실리콘 몰드가 필요할까?” 궁금하시면 댓글이나 제조공조 오픈채팅으로 편하게 물어봐 주세요. 현장 경험으로 바로 답변 드립니다. 오늘도 실리콘 몰드로 당신의 프로토타입이 세상에 첫 발을 내딛길 응원합니다!
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